فرآیند تولید محصولات تزریق پلاستیک بر اساس ترموپلاستیک و ترموستات را قالب تزریق می نامند. بدین ترتیب پس از ورود مواد به داخل سیلندر داغ ، مواد مخلوط شده و با مارپیچ به سهمیه قالب ارسال می شوند. در داخل کوارتز قالب ، قطعه قالب خنک و سفت می شود. قالب ساخته شده است تا در طراحی قطعه توسط مهندس یا طراح صنعتی متناسب باشد. قالب های تزریق معمولاً از فولاد یا آلومینیوم ساخته می شوند. روند ساخت قالبها بسیار مفصل است. از این قالب های تزریق برای تولید مجموعه ای بسیار وسیع از ابزارها استفاده می شود.
در سال 68 ، جان وسلی هیات ، تولید کننده توپ های بیلیارد فلان و کلاندر ، روش ساخت توپ های بیلیارد از تزریق سلو به قالب را ابداع کرد. وی با ارتقاء سلولوئید ، آن را برای پردازش نهایی آماده کرد. در سال 72 ، جان و برادرش از اولین دستگاه قالب گیری تزریقی رونمایی کردند که ساده تر و ارزان تر از ماشین آلات مدرن بود. دستگاه از طریق پیستون مواد را از طریق یک استوانه داغ درون قالب تزریق می كند. با پیشرفت صنعت در طی سالهای متمادی ، محصولات دیگری مانند یقه پیراهن ، دکمه ها و شانه های جیب توسعه یافت. در دهه 1940 ، مفهوم قالب تزریق به دلیل تقاضای گسترده محصولات ارزان قیمت و فله در طول جنگ جهانی دوم به طرز چشمگیری رشد کرد.
در سال 1946 ، جیمز هندری با اختراع اولین
در حال حاضر ، قالب
بیشتر پلیمرها از جمله ترموپلاستیک ، برخی ترموستات و برخی الاستومرها می توانند برای قالب تزریق استفاده شوند. در حقیقت ده ها هزار ماده مختلف برای این منظور وجود دارد و هر ساله در حال افزایش هستند. مواد همچنین می توانند با آلیاژها یا ترکیبات از پیش ساخته مخلوط شوند. این ویژگی طراحان را قادر می سازد تا مواد را برای دستیابی به مشخصات دقیق محصول نهایی ترکیب کنند. مواد مصرفی بسته به قدرت و کاربرد آنها انتخاب می شوند و بنابراین برای رسیدن به هدف باید ویژگیهای ذاتی آنها ارزیابی شود. پلیمرهای متداول مانند اپوکسی و فنولیک ها دو نمونه از ترموستات ها و نایلون ، پلی استر و پلی اتیلن نمونه ای از ترموپلاستیک هستند.
دستگاههای تزریق بسته به میزان نیرو وارد شده به صفحات گیره آنها به تناژهای مختلفی تقسیم می شوند. این نیرو قالب را در طی فرایند تزریق ثابت و بیکار نگه می دارد. تناژ دستگاه می تواند بین 5 تا 6000 تن متغیر باشد ، گرچه تناژ بسیار زیاد از کاربرد نسبتاً کمتری برخوردار است. نیروی گرفتن مورد نیاز توسط منطقه ای که در قطعه نشان داده می شود تعیین می شود. سپس برای هر اینچ مربع از مساحت به تصویر کشیده شده ، ضریب بین 2 تا 8 تن ضرب می شود و نیروی بستن مورد نیاز بدست می آید. به عنوان یک قاعده کلی ، 4 یا 5 تن در هر اینچ مربع عددی قابل قبول برای اکثر مؤلفه های تزریقی است. اگر پلاستیک مورد استفاده خیلی خشک باشد ، برای پر کردن قالب به فشار بیشتری به تزریق نیاز خواهیم داشت و بنابراین برای نگه داشتن قالب به نیروی بستن بالاتر نیاز خواهیم بود. همچنین ، نیروی گرفتن مورد نیاز ممکن است با توجه به نوع مواد مصرفی و اندازه قطعه تعیین شود: قطعات پلاستیکی بزرگتر به نیروی گرفتن بیشتری احتیاج دارند.
سنگهای پلیمری چه مزایایی دارند؟
در بازیافت یک پلاستیک چه عواملی موثر هستند؟
کاربرد پلاستیک در تولید لوازم خانگی
خصوصیات و ویژگی های گرانول پلی اتیلن گرید هاش چیست؟